Aktuelles vom Maschinenbauer Jouhsen-bündgens

Informieren Sie sich über Aktuelles und Wissenswertes rund um unser Maschinenbau-Unternehmen sowie unsere Produkte und Veranstaltungen.

  • Wire 2020: Das ganze Spektrum rotierenden Richtens 30.01.2020  

    Besuchen Sie uns vom 30. März bis zum 3. April auf der Wire 2020. In Halle 11, Stand G51 zeigen wir Ihnen die ganze Vielfalt an Bauteilen, die durch rotierendes Richten entstehen. In Aktion erleben Sie außerdem unsere neue Richt- und Abschneidemaschine PrecisionCut UD0. Sie gewährleistet die präzise und effiziente Verarbeitung auch dünnster Drähte mit empfindlichen Oberflächen. Sie dürfen gespannt sein. weiter

    Vielfältige Bauteile rotierend Richten

    Rotierendes Richten ist bei unterschiedlichsten Bauteilen aus Draht oder Rohr das Verarbeitungsverfahren der Wahl. „Wir sehen immer neue und immer mehr Anwendungsfelder für das rotierende Richten, zum Beispiel in der Medizintechnik oder im Feld der Elektromobilität. Wir freuen uns daher auf einen regen Austausch mit Kunden und potentiellen Kunden auf der Wire 2020.“, betont Geschäftsführer Dr. Peter Renz. Engineering-Kompetenz, hohe Fertigungstiefe, moderner Maschinenbau und eigener Steuerungsbau tragen dazu bei, dass Jouhsen-büngens für Sie als Kunde nicht nur Partner bei der Entwicklung innovativer Produkte, sondern auch zuverlässiger Begleiter im Prozess ist.

    PrecisionCut UD0 – für dünnste Drähte

    Live erleben können Besucher auf der Wire 2020 die Leistungsfähigkeit der PrecisionCut UD0, der neuesten und kleinsten Richt- und Abschneidemaschine im Jouhsen-bündgens-Portfolio. „Der Trend geht zu immer dünneren Bauteilen mit extremen Anforderungen an Geradheit und Oberfläche“, so Dr. Renz. Mit der UD0 wird Jouhsen-bündgens diesen Anforderungen gerecht. Dank ihrer kleinen Baugröße verarbeitet diese Maschine effizient und präzise Drahtdurchmesser im Bereich von 0,05 mm bis 1,5 mm und Kurz- sowie Langabschnitte von 3 bis maximal 3.000 mm Länge.

    Überzeugen Sie sich selbst auf der Wire 2020 in Halle 11, Stand G51. Wir freuen uns auf Sie.

  • Optimierte PrecisionGrind PG6: beschleunigter Produktionsprozess 27.03.2019  

    Die bewährte Spitzenschleifmaschine PrecisionGrind PG6 wurde weiter optimiert. Dank eines neuen Sattels, der sehr nah am Schleifstein liegt, kann die Maschine nun auch kürzere Teile bearbeiten. Die Werkstücke müssen nach dem Schleifprozess nicht mehr abgelängt werden. Dadurch ist es gelungen, den gesamten Produktionsprozess weiter zu optimieren. weiter

    Prozessgeschwindigkeit mit bis zu 600 Teilen pro Minute

    Für die schnelle und präzise Nachbearbeitung von Nadelspitzen hat sich die PrecisionGrind PG6 seit vielen Jahren bewährt. Der neue Sattel erlaubt jetzt auch das Verarbeiten von kürzeren Rohlingen, da die zugeführten Teile nun genauer positioniert werden können. In einem kontinuierlichen Schleifprozess erreicht die Maschine eine Prozessgeschwindigkeit von bis zu 600 Teilen pro Minute. Dafür werden die zu schleifenden Rohlinge aus dem Magazin mit einem Förderrad vereinzelt und gleichzeitig präzise axial positioniert. So können die Teile exakt in die Transporteinheit übergeben und genau am Schleifstein entlang gefördert werden. Das Ablängen der Werkstücke nach dem Schleifprozess entfällt, weil die Rohlinge jetzt direkt in der gewünschten Länge bearbeitet werden können. Das beschleunigt den gesamten Prozess und vermindert die Fehleranfälligkeit.

    Leichte Bedienbarkeit durch übersichtlichen Maschinenaufbau

    Nicht nur die stabile und robuste Ausführung zeichnet die PG6 aus. Die Maschine ist übersichtlich aufgebaut und von allen Seiten zugänglich. Länge und Form der Spitzen sowie die Geschwindigkeit der Maschine sind mittels genauer und leicht bedienbarer Bedienelemente einfach zu regulieren. So lassen sich der Schleifstein und die Drehzahl von Schleifstein und Transport präzise einstellen. Die Regelung der Geschwindigkeiten erfolgt stufenlos. Durch Variation der Schleifmittel können sehr unterschiedliche Oberflächenqualitäten erreicht werden.

    Informieren Sie sich über die technischen Daten zur PG6 in unserem Produktblatt.

     

  • Wire 2018: exzellente Ergebnisse durch hochentwickelte Technik in der Drahtverarbeitung 06.03.2018  

    Besuchen Sie uns vom 16. bis 20. April 2018 auf der Wire in Düsseldorf (Halle 11, Stand 11G51). Dort empfangen wir Sie mit erweiterten und neuen Lösungen für hochpräzises Richten und Abschneiden von Draht sowie für die Endenbearbeitung: die weiter entwickelte PrecisionCut UD2 mit Drüsenrichtapparat für oberflächenempfindliche Materialien und die PrecisionShape EB9 zur Nachbearbeitung gerichteter und abgelängter Teile. Überzeugen Sie sich davon, wie sie durch kurze Wechselzeiten und hohe Geschwindigkeit bei exzellenten Ergebnissen die Wirtschaftlichkeit Ihrer Produktion erhöhen können! weiter

    PrecisionCut UD2 – für Drähte mit empfindlichen Oberflächen

    Die bewährte Richt- und Abschneidemaschine PrecisionCut UD2 hat jetzt ein noch größeres Einsatzspektrum. Sie kann optional mit einem Düsenrichtapparat ausgestattet werden. Die besondere Form der Richtkörper erlaubt es, Drähte mit sehr empfindlichen Oberflächen schonend zu verarbeiten. Die Reibung zwischen Draht und Richtkörper wird so erheblich minimiert. Charakteristisch für die UD2 ist das flexible Baukastensystem, das den Einsatz weiterer, verschiedener Richtaggregate erlaubt. Dadurch wird eine hohe Flexibilität bei kurzen Wechselzeiten erreicht. Das ermöglicht einen weiten Anwendungsbereich für verschiedene Materialien. So lassen sich wechselnde Werkstoffe mit unterschiedlicher Festigkeit, Oberfläche und verschiedenen Durchmessern mit hoher Anforderung sehr wirtschaftlich herstellen. Die UD2 eignet sich je nach Ausführung für Kurz- und Langabschnitte von 5 bis 4.000 Millimetern sowie für Drahtdurchmesser im Bereich von 0,05 bis 4 Millimetern. Und das bei einer maximalen Hubzahl von 500 Teilen pro Minute.

    PrecisionShape EB9 – für einfaches und schnelles Nachbearbeiten

    Zur Nachbearbeitung gerichteter und abgelängter Teile kommt die PrecisionShape EB9 zum Einsatz. Mit der neuen Maschine sind Teile mit einem Durchmesser von 4-10 Millimetern und einer Länge von 50 - 150 Millimetern beidseitig bearbeitbar. Für die spanabhebende Endenbearbeitung von Stäben, Achsen oder Wellen verfügt die EB 9 über zwei Bearbeitungsköpfe, die durch Verwendung einer Hohlschaftkegel-Aufnahme einen schnellen und flexiblen Werkzeugeinsatz erlauben. Durch das mechanische Antriebskonzept der Maschine ist die EB9 besonders einfach zu handhaben, wartungsfreundlich, leicht umrüstbar und kostengünstig.

    Wir freuen uns auf Ihren Besuch während der Wire: 16. - 20. April 2018 in Düsseldorf, Halle 11, Stand 11G51!

  • Chirurgische Nadeln prägen und schleifen mit neuer Anlage von Jouhsen-bündgens 04.11.2016  

    Jouhsen-bündgens hat eine Sonderlösung für das Prägen und Schleifen von chirurgischen Nadeln entwickelt. Das Besondere: Die Nadelpräge- und Schleifanlage verfügt über ein integriertes Fertigungssystem. Dadurch gelingt der gesamte Prozess ohne Eingriff des Bedieners. Servounterstützte Schleifprozesse gewährleisten dabei eine hohe Reproduktionssicherheit. Die Anlage ermöglicht eine wirtschaftliche Fertigung mittlerer bis großer Lose von chirurgischen Nadeln. weiter

    Dreikantnadeln prägen

    Eine Exzenterpresse prägt die Körper der zugeführten Drahtabschnitte zu Dreikantnadeln und übergibt sie an ein Transfersystem. Die erste und die zweite Seite einer Nadel werden jeweils an zwei CNC-gesteuerten Stationen erst grob- und dann feingeschliffen. Die letzte Seite wird dann an einer weiteren Station geschliffen.

  • Jouhsen-bündgens investiert in hochmoderne Fertigungstechnik von Hermle 17.08.2016  

    Die nächste Herausforderung kann kommen: Dank der neuen 5-Achs-Fräsmaschine der Marke Hermle ist Jouhsen-bündgens für die Zukunft gerüstet. Durch ihre Portalbauweise ist die Fräsmaschine hochgenau und bietet für das Hartfräsen beste Voraussetzungen. weiter

    Präzise gehärtete Materialien fräsen

    Die Maschine von Hermle zeichnet sich durch höchste Präzision aus und eignet sich besonders gut für die Bearbeitung von gehärteten Materialien. Ein weiterer Pluspunkt: Aufgrund modernster Zentrumsspanntechnik gelingt die Bearbeitung ohne Umspannen.

    Für den Anwender ergeben sich dadurch interessante Nutzenvorteile:

    - langfristige Sicherung hochgenauer Teilefertigung

    - hohe Ersatzteilverfügbarkeit

    - wiederholgenaue Fertigung der Bauteile